以上是广州石化今年开展优化创效、降本压费工作的一个缩影。今年以来，广州石化按照集团公司提出的“建设世界一流能源化工公司”的战略目标，紧密围绕“优化创效、降本压费”的工作方针，全面开展优化创效、降本压费竞赛和考核。今年1-6月，广州石化通过优化创效、降本压费实现增效总额超过1.8亿元，各项技术经济指标也大幅提升，综合商品率、加工损失率、贮运损失率、炼油综合能耗等均创出近年来的最好水平。

　　“优化贵在行。很多的优化思路，已经在我们的脑海中酝酿多年，只要迈出一步，就能海阔天空。很多时候，一项优化措施的不落实，都有客观的困难，但是，只要看到了困难，基本都能找到解决办法。”广州石化副总经理叶晓东表示，通过优化创效、降本压费，将每一滴原油‘吃干榨尽’，留住每一分效益，既是企业精细管理的体现，也是打造世界一流的迫切要求。

“锅炉用什么燃料，市场说了算”

　　“我们锅炉用什么作为燃料，市场说了算。”动力事业部动力二站主任何冰流表示，锅炉燃料频繁切换虽然会大大增加工作量，但降本增效是企业的大事，每位员工心里都有“成本账”。

　　动力事业部拥有热电站二座，其中动力一站煤粉炉4台，动力二站CFB（循环流化床）锅炉2台，日常根据生产需要和煤焦价格动态调整运用方式。

　　“动力二站2台CFB锅炉原设计是以烧焦为主，为提升其‘肠胃’的适应性，我们对锅炉进行喷涂防磨保护和加装防磨梁等技术改造，使2台CFB锅炉吃‘杂粮’的能力大大提升，为动力燃料系统的优化创造了条件。”动力事业部动力二站技术组组长蒋利伟说。

　　2011年上半年，由于煤的价格低于石油焦的价格，CFB锅炉吃“杂粮”的优势得到充分发挥，1号CFB锅炉的掺煤比例从最初的30%提至50%，2号CFB锅炉实现全烧煤，并将此运行方式持续到2011年7月初（煤炭价格高于平衡点转烧石油焦）为止，两台CFB锅炉共掺煤15万吨，节约燃料成本近3000万元。

　　他们紧盯石油焦和燃煤市场价格，根据市场变化及时测算动力燃料价格平衡点，在燃煤成本高于石油焦价格时，创新性地尝试煤粉炉掺烧石油焦。今年1-6月，动力CFB锅炉和煤粉炉共使用石油焦近30万吨，与燃煤相比，节省燃料动力成本2500多万元。

　　此外，动力事业部还充分利用不同峰段进电成本与自产成本之间的差异，实行错峰进电，降低谷时段自发电负荷，节约动力供电成本。1-6月份累计谷时进电共1270万度，降低供电成本共110多万元。

流程优化：万元投资换来百万效益

　　“人还是那些人，设备还是那些设备，只增加了一条4米的跨线，投资不到两万元，每年就可以创造400多万元的效益，足以说明流程优化在装置降本增效的作用。” 生产调度部高级主任工程师张世方表示，催化汽油热供料优化项目实施后，很多员工对优化创效有了更深的认识。

　　今年3月份，根据市场变化情况和蜡油加工方案优化测算结果，广州石化决定提高两套催化装置负荷和反应苛刻度，最大限度生产高标号汽油、液化气等高附加值产品。由于受到S-Zorb（催化汽油吸附脱硫）装置加热炉负荷限制，S-Zorb和两套催化装置无法实现高负荷生产。

　　技术人员通过普查流程，在充分讨论后提出优化解决方案：在催化装置水冷器前增加一条跨线，引出部分稳定汽油热供给下游装置，以提高S-Zorb装置的汽油进料温度，降低加热炉的负荷。

　　该项目只增加了一条4米的跨线，投资不到两万元。项目实施后，S-Zorb装置进料温度提高了20摄氏度，装置加热炉负荷随即降低，燃料气消耗由1060立方/小时下降到780 立方/小时，仅此一项，每年可节约燃料气1800吨，增创效益400多万元。流程优化后，S-Zorb装置负荷由165吨/小时提高到175吨/小时，两套催化装置也实现高负荷生产。1-4月，两套催化液化气平均收率同比提高3.58个百分点，累计增产液化气3.5万吨，增效1500万元。

　　今年以来，广州石化通过实施一些“短、平、快”的流程优化项目，打通了三套芳烃装置之间的物料互供流程、成功将炼油区重整拔头油送至化工区碳五装置、实现了两套MTBE装置之间的物料互供等，炼油流程进一步优化，装置整体效益得到提升。

精细管理：既抱“西瓜” 也捡“芝麻”

　　“要控制成本，首先要有勤俭节约的观念，做到不多报一项计划，不轻易报废一台旧表。”广州石化仪控中心主任赵江丹要求员工能够修复或利旧的设备一律不能更换新的设备。

　　“每申报一项设备材料计划都要经过班组技术员、班长和车间计划员三级确认，并经车间主任审核后才能递交中心审批。”主管设备材料计划的工程师陈有拥说：“车间仪表设备基本为零库存，只有非常重要、关键的设备才有备件，而且备件由全中心共享。”

　　严格控制仪表备件申报计划，使该中心员工逐渐养成了全员成本控制的意识，日常维护中做到不轻报废任何一台仪表，而是以维修为主。今年上半年，该中心员工共修复仪表设备30多台，节约维护成本30多万元。

　　今年5月，检验中心员工自己动手完成了进口的十六烷值机的修复，不仅确保了日常分析任务的完成，而且节约了10多万元的维修费用，更为重要的是通过自主维护掌握了十六烷值机的核心技术，为今后的维护奠定基础。

　　化工二部包装装置员工面对已经使用了10多年的包装设备，自己动手解决各种设备问题，不仅确保了设备的长周期精准运行，而且每年还节省了20多万元的维修费用，他们实现了化工产品定量包装计量连续13年零投诉。

　　“如果把流程优化和资源优化带来的效益比作‘西瓜’的话，员工在日常工作中自主维护带来的效益往往只能算是‘芝麻’，但企业的全员成本意识和精细管理文化，就是在不断捡‘芝麻’的过程中逐步形成的。”广州石化党委书记冯建平表示，“经营一元钱、节约一分钱”理念就是要求员工在日常工作中，既抱“西瓜”，也捡“芝麻”。